Мастика битумно-зольная БЗ-1 Ecobit ДСТУ Б В.2.7-108-2001
Мастика битумно-зольная БЗ-1 Ecobit ( Код: МХ-000173) Для устройства рулонных кровель можно применять холодную битумно-зольную мастику, состоящую из материалов: битум БН-IV —ГОСТ—6617—56; уайт-спирит — ГОСТ—3134—52; наполнитель— зола ТЭЦ
Для устройства рулонных кровель можно применять холодную битумно-зольную мастику, состоящую из материалов: битум БН-IV —ГОСТ—6617—56; уайт-спирит — ГОСТ—3134—52; наполнитель— зола ТЭЦ. Тонкость помола наполнителя характеризуется остатком на сите (7о по весу): 918 отв./см2 —0; на сите 5100 отв./см2—не больше — 30. Наполнитель должен иметь влажность не более 3%.
В холодную погоду необходима более жидкая мастика, поэтому количество наполнителя уменьшается и увеличивается количество растворителя. Если нет золы, в качестве наполнителя можно применять цемент низких марок в таких же соотношениях. Расход материала на 1 м^ одного слоя составляет 0,8 кг при толщине слоя 0,7—0,8 мм. Срок хранения мастики в плотно закрытой таре около двух недель.
Мастика битумно-зольная
Составы холодной битумно-зольной мастики, % по объему
Составляющие
для
огрун-
товки
основания
Для на-
клейки
рубероида
Битум или битумный сплав 30 52
Уайт-спирит 70 22
Наполнитель - 26
Приготовление холодной битумно-зольной мастики БЗ-1 Ecobit. Измельченный на небольшие куски битум БН-IV загружают в котел, разогревают до температуры 160—ISOX и обезвоживают. При использовании сплава из битумов двух марок вначале загружают и обезвоживают менее тугоплавкий битум. Перегрев битума свыше 200°С не допускается, так как при этом теряются его вяжущие свойства. Расплавленный и обезвоженный битум вливают в смеситель равномерной струей при непрерывном перемешивании. Температуру расплава снижают до 80—90°С. Затем в охлажденный битум равномерной струей вливают уайт-спирит и перемешивают в течение 5—10 мин до получения однородной смеси, после этого добавляют небольшими порциями наполнитель и снова перемешивают 10 мин до получения однородной массы.
Готовую мастику выливают в металлическую тару с герметичными крышками. В такой таре мастика сохраняет рабочую
вязкость не менее двух недель. Если на строительство завезли мастику более жидкой консистенции, следует оставить ее на время в открытой таре. Растворитель улетучивается, и мастика загустевает. Если же мастика густая, то необходимо добавить растворитель уайт-спирит (5—10% от веса мастики ) и перемешать в таре (бидоне) вручную.
Битумно-зольную мастику БЗ-1 Ecobit можно применять для приклеивания синтетических материалов при устройстве полов, паркета, для обмазочной паро- и гидроизоляции.
Свойства битумно-зольной мастики БЗ-1 Ecobit.Холодные битумно-зольные мастики хорошо приклеивают рубероид к стяжке, а также склеивают слои рубероида между собой благодаря тому, что растворитель разжижает битум и пропитывает покрывной слой рулонного материала и его основание (картон). Пропитка продолжается до тех пор, пока не создастся однородный слой между холодной битумно-зольной мастикой и покрывным слоем рулонного материала. Растворитель медленно проникает в битум покрывного слоя, и поэтому вязкость и структурная прочность мастики увеличиваются, т. е. улучшается ее клеящая способность. Прочность сцепления слоев рубероида составляет за сутки 0,8; за двое суток— 1,0, за семь— 1,35 кгс1см2 рубероида с асфальтом соответственно — 0,3; 0,8; 1,1 кгс/см2.
Кроме того, холодные битумно-зольные мастики делают покрытия эластичными и не пропускают пар и воду.
Коэффициент паропроницаемости холодной битум.но-зольной мастики равен 0,039-10-4 г/см2 мм рт. ст. ч, в то время как асфальтобетона 1-10-4, пергамина l,6•10-4 рубероида l,8•10-4 толя 1,7-10-4 битума 1,5-10-4 г/см2 мм рт. ст. ч.
Применение холодной битумно-зольной мастики БЗ-1 Ecobit для устройства кровель. Основанием под рулонный ковер при устройстве кровель может быть монолитная стяжка или верхняя поверхность кровельных железобетонных плит. Выравнивающая стяжка должна быть устроена из цементно-песчаного раствора марок 50—100, а асфальтобетонная — из асфальтобетона прочностью на сжатие не ниже 8 кгс/см2 (при температуре +50°С); стяжка должна иметь толщину: при укладке по бетону— 10—15 мм, по жестким монолитным и плитным утеплителям— 15—25 мм, по сыпучим и нежестким плитным утеплителям — 25—30 мм.
Устройство стяжки из асфальтобетона на нежестких плитных утеплителях запрещается. Асфальтобетонное основание под кровлю должно быть разрезано температурно-усадочными швами на квадратные участки со сторонами 4X4 м; ширина шва — 10 мм. Швы покрывают полосками из рулонного материала шириной 100 мм с наклейкой их с одной стороны.
Цементные стяжки должны быть огрунтованы мастикой редкой консистенции, причем в летних условиях их следует грунтовать в период твердения раствора. В этом случае грунтовка проникает в слой цементной стяжки на глубину до 1,5 мм, прочна сцепляется с ней и предохраняет раствор от испарения влаги необходимой для гидратации цемента, а также излишнего увлажнения его атмосферными осадками. Расход грунтовки на 1 м2 составляет 200 г. При устройстве кровель неотапливаемых зданий поверхность стыков сборных элементов покрытия рекомендуется грунтовать мастикой в период твердения цементного раствора или бетона, которым замоноличиваются швы. Поверхность асфальтобетонных стяжек не огрунтовывают.
Устройство кровель из рулонных материалов с применением битумно-зольной мастики, как правило, должно производиться механизированным способом. Подачу мастики на кровлю можно осуществлять пневматической установкой со следующей технической характеристикой: максимальная высота подачи по трубопроводу — 25 м, давление в сети 3—4 ати при подаче до 15 м давление может быть снижено до 1,5—2 ати.
В комплект установки входят: компрессор типа 0-16А производительностью 0,5 м3/ч и цилиндрический резервуар («сосуд»). работающий под давлением до 6 ати, диаметром 1100 мм, длиной 2300 мм, объемом 2 м3. Изготовляется он из листовой стали марки Ст.З, толщиной не меньше 6 мм,
В верхней части резервуара расположены узлы контроля и управления, установлен спускной кран, предназначенный для
немедленного выпуска сжатого воздуха из резервуара, а также две входные трубы диаметром 0,5 дюйма с пробковыми кранами, перекрывающими поступление воздуха от компрессора. Воздух подается по резиновому шлангу, который присоединяется к штуцеру, находящемуся между верхними трубами. В одной из торцевых €тен резервуара предусмотрена «ревизия» для очистки от скапливающейся грязи. По левой воздуховодной трубе сжатый воздух -поступает в резервуар и далее (при перекрытом материальном кране) в выходной стояк на сброс или продувание системы при вынужденных перерывах в работе. По правой воздухопроводной трубе воздух от компрессора поступает в перфорированную трубу, установленную в нижней части резервуара, перемешивая составляющие битумной мастики до однородной массы.
Наверху емкости имеется загрузочная воронка для залив» кровельной мастики. Слева горловины установлена трубка Перкенса с манометром со шкалой от О до 6 ати. К дну резервуара приварена двухдюймовая труба для забора вытесняемой сжатым воздухом мастики.
На конце стояка закрепляется двухдюймовый резиновый шланг, по которому мастика подается на кровлю. Под резервуа-
ром располагается термокамера, состоящая из электротермических элементов, для подогрева мастики до температуры 70— 80°С. Пневмоустановка передвигается на автоприцепе или волоком — на салаэках, В перерыве между работами мастику, во избежание осадка се компонентов (расслоения), необходимо перемешивать специальной системой перфорированных труб, размещенных в емкости установки: при незначительных перерывах — 3—4 мин, при длительных — 10—15 мин.
Перед укладкой поверхность рулонных материалов очищается от крупнозернистой посыпки.
Очистка поверхности от мелкой минеральной посыпки (талька) не требуется.
Битумно-зольная мастика к месту работы доставляется в емкостях или бидонах. Температура мастики должна быть в пределах 25—30°С. Кровельный ковер «начинают укладывать с наклеива'ния дополнительного слоя рубероида на весах, ендовах и в местах примыкания кровли к выступающим над крышей конструкциям.
При наклеивании ковра на холодной мастике в нижние слон ковра укладывается двусторонний рубероид марки РМ, а в верхний слой — двусторонний рубероид с чешуйчатой или бронированной посыпкой марки РЧ или РБ.
Полотнища рулонного материала наклеиваются перпендикулярно коньку крыши при уклоне более 15% и параллельно коньку при уклоне крыши не менее 15%. Полотнища перепускаются за конек на соседний скат на 250 мм.
Толщина клеевого шва в каждом слое рубероидного ковра не должна превышать 1 мм. Расход мастики на 1 м2 наклеиваемого полотнища рулонного материала не более 800 г. При наклеивании кровельного ковра величина нахлестки полотнищ по их ширине в зависимости от уклона крыши должна быть: при уклоне -более 5% в нижних слоях — не менее 70 мм, а в верхнем слое — не менее 100 мм; при уклоне менее 5% во всех слоях — не менее 100 мм. Нахлестка по длине полотнищ во всех слоях не менее 100 мм. Продольные стыки трехслойного ковра следует смещать на 1/3, а четырехслойного — на 1/4 ширины полотна. При немеханизированной наклейке рулонного материала битумно-зольную мастику подливают под рулон ковшом и разравнивают резиновым или металлическим гребком с зубьями высотой 2,5—3 мм и расстоянием между ними 10 мм. Рулон накатывают на нанесенный слой мастики с обратной откаткой (вперед-назад-вперед), что обеспечивает равномерное распределение мастики на поверхности наклеиваемого материала.
Уложенные на мастику полотнища необходимо прикатать многозвенным цилиндрическим катком весом 80—100 кг, имею-
щим мягкую обкладку рабочей поверхности. Если при наклеивании рулонных материалов появляется в ковре воздушный пузырек, его прокалывают шилом, затем ковер в этом месте прикатывается катком. Каждый последующий слой рубероида наклеивается не ранее чем через 12 ч после наклейки предыдущего слоя.
Кровельные работы в зимних условиях. Устройство рулонных кровель на холодной битумно-зольной мастике допускается при температуре наружного воздуха не ниже — 7 С. Металлические кровельные детали (защитные фартуки, свесы, воронки внутренних водостоков и т. п.) зимой огрунтовывать, как правило, в теплом помещении, заранее. Если же предстоит работа на открытом воздухе, то металлические детали и грунтовку необходимо подогреть, чтобы обеспечить равномерное распределение грунтовки и лучшее сцепление с металлом. При выполнении кровельных работ в зимних условиях следует тщательно и систематически контролировать температуру мастики, температура которой при нанесении должна быть не ниже +40С.
Мастику, поступающую к месту работы в бидонах, рекомендуется устанавливать в горячую воду или горячий песок, чтобы
поддерживать ее рабочую температуру. Рулонные материалы доставляются к месту укладки в утепленной таре, перед укладкой они должны быть нагреты в теплом помещении до температуры не ниже +5°С. Перед наклейкой рулонных материалов поверхность основания должна быть очищена от инея, снега, наледи. Возле места работы должны быть теплые помещения для промежуточного хранения мастики и других материалов.
В холодную погоду необходима более жидкая мастика, поэтому количество наполнителя уменьшается и увеличивается количество растворителя. Если нет золы, в качестве наполнителя можно применять цемент низких марок в таких же соотношениях. Расход материала на 1 м^ одного слоя составляет 0,8 кг при толщине слоя 0,7—0,8 мм. Срок хранения мастики в плотно закрытой таре около двух недель.
Мастика битумно-зольная
Составы холодной битумно-зольной мастики, % по объему
Составляющие
для
огрун-
товки
основания
Для на-
клейки
рубероида
Битум или битумный сплав 30 52
Уайт-спирит 70 22
Наполнитель - 26
Приготовление холодной битумно-зольной мастики БЗ-1 Ecobit. Измельченный на небольшие куски битум БН-IV загружают в котел, разогревают до температуры 160—ISOX и обезвоживают. При использовании сплава из битумов двух марок вначале загружают и обезвоживают менее тугоплавкий битум. Перегрев битума свыше 200°С не допускается, так как при этом теряются его вяжущие свойства. Расплавленный и обезвоженный битум вливают в смеситель равномерной струей при непрерывном перемешивании. Температуру расплава снижают до 80—90°С. Затем в охлажденный битум равномерной струей вливают уайт-спирит и перемешивают в течение 5—10 мин до получения однородной смеси, после этого добавляют небольшими порциями наполнитель и снова перемешивают 10 мин до получения однородной массы.
Готовую мастику выливают в металлическую тару с герметичными крышками. В такой таре мастика сохраняет рабочую
вязкость не менее двух недель. Если на строительство завезли мастику более жидкой консистенции, следует оставить ее на время в открытой таре. Растворитель улетучивается, и мастика загустевает. Если же мастика густая, то необходимо добавить растворитель уайт-спирит (5—10% от веса мастики ) и перемешать в таре (бидоне) вручную.
Битумно-зольную мастику БЗ-1 Ecobit можно применять для приклеивания синтетических материалов при устройстве полов, паркета, для обмазочной паро- и гидроизоляции.
Свойства битумно-зольной мастики БЗ-1 Ecobit.Холодные битумно-зольные мастики хорошо приклеивают рубероид к стяжке, а также склеивают слои рубероида между собой благодаря тому, что растворитель разжижает битум и пропитывает покрывной слой рулонного материала и его основание (картон). Пропитка продолжается до тех пор, пока не создастся однородный слой между холодной битумно-зольной мастикой и покрывным слоем рулонного материала. Растворитель медленно проникает в битум покрывного слоя, и поэтому вязкость и структурная прочность мастики увеличиваются, т. е. улучшается ее клеящая способность. Прочность сцепления слоев рубероида составляет за сутки 0,8; за двое суток— 1,0, за семь— 1,35 кгс1см2 рубероида с асфальтом соответственно — 0,3; 0,8; 1,1 кгс/см2.
Кроме того, холодные битумно-зольные мастики делают покрытия эластичными и не пропускают пар и воду.
Коэффициент паропроницаемости холодной битум.но-зольной мастики равен 0,039-10-4 г/см2 мм рт. ст. ч, в то время как асфальтобетона 1-10-4, пергамина l,6•10-4 рубероида l,8•10-4 толя 1,7-10-4 битума 1,5-10-4 г/см2 мм рт. ст. ч.
Применение холодной битумно-зольной мастики БЗ-1 Ecobit для устройства кровель. Основанием под рулонный ковер при устройстве кровель может быть монолитная стяжка или верхняя поверхность кровельных железобетонных плит. Выравнивающая стяжка должна быть устроена из цементно-песчаного раствора марок 50—100, а асфальтобетонная — из асфальтобетона прочностью на сжатие не ниже 8 кгс/см2 (при температуре +50°С); стяжка должна иметь толщину: при укладке по бетону— 10—15 мм, по жестким монолитным и плитным утеплителям— 15—25 мм, по сыпучим и нежестким плитным утеплителям — 25—30 мм.
Устройство стяжки из асфальтобетона на нежестких плитных утеплителях запрещается. Асфальтобетонное основание под кровлю должно быть разрезано температурно-усадочными швами на квадратные участки со сторонами 4X4 м; ширина шва — 10 мм. Швы покрывают полосками из рулонного материала шириной 100 мм с наклейкой их с одной стороны.
Цементные стяжки должны быть огрунтованы мастикой редкой консистенции, причем в летних условиях их следует грунтовать в период твердения раствора. В этом случае грунтовка проникает в слой цементной стяжки на глубину до 1,5 мм, прочна сцепляется с ней и предохраняет раствор от испарения влаги необходимой для гидратации цемента, а также излишнего увлажнения его атмосферными осадками. Расход грунтовки на 1 м2 составляет 200 г. При устройстве кровель неотапливаемых зданий поверхность стыков сборных элементов покрытия рекомендуется грунтовать мастикой в период твердения цементного раствора или бетона, которым замоноличиваются швы. Поверхность асфальтобетонных стяжек не огрунтовывают.
Устройство кровель из рулонных материалов с применением битумно-зольной мастики, как правило, должно производиться механизированным способом. Подачу мастики на кровлю можно осуществлять пневматической установкой со следующей технической характеристикой: максимальная высота подачи по трубопроводу — 25 м, давление в сети 3—4 ати при подаче до 15 м давление может быть снижено до 1,5—2 ати.
В комплект установки входят: компрессор типа 0-16А производительностью 0,5 м3/ч и цилиндрический резервуар («сосуд»). работающий под давлением до 6 ати, диаметром 1100 мм, длиной 2300 мм, объемом 2 м3. Изготовляется он из листовой стали марки Ст.З, толщиной не меньше 6 мм,
В верхней части резервуара расположены узлы контроля и управления, установлен спускной кран, предназначенный для
немедленного выпуска сжатого воздуха из резервуара, а также две входные трубы диаметром 0,5 дюйма с пробковыми кранами, перекрывающими поступление воздуха от компрессора. Воздух подается по резиновому шлангу, который присоединяется к штуцеру, находящемуся между верхними трубами. В одной из торцевых €тен резервуара предусмотрена «ревизия» для очистки от скапливающейся грязи. По левой воздуховодной трубе сжатый воздух -поступает в резервуар и далее (при перекрытом материальном кране) в выходной стояк на сброс или продувание системы при вынужденных перерывах в работе. По правой воздухопроводной трубе воздух от компрессора поступает в перфорированную трубу, установленную в нижней части резервуара, перемешивая составляющие битумной мастики до однородной массы.
Наверху емкости имеется загрузочная воронка для залив» кровельной мастики. Слева горловины установлена трубка Перкенса с манометром со шкалой от О до 6 ати. К дну резервуара приварена двухдюймовая труба для забора вытесняемой сжатым воздухом мастики.
На конце стояка закрепляется двухдюймовый резиновый шланг, по которому мастика подается на кровлю. Под резервуа-
ром располагается термокамера, состоящая из электротермических элементов, для подогрева мастики до температуры 70— 80°С. Пневмоустановка передвигается на автоприцепе или волоком — на салаэках, В перерыве между работами мастику, во избежание осадка се компонентов (расслоения), необходимо перемешивать специальной системой перфорированных труб, размещенных в емкости установки: при незначительных перерывах — 3—4 мин, при длительных — 10—15 мин.
Перед укладкой поверхность рулонных материалов очищается от крупнозернистой посыпки.
Очистка поверхности от мелкой минеральной посыпки (талька) не требуется.
Битумно-зольная мастика к месту работы доставляется в емкостях или бидонах. Температура мастики должна быть в пределах 25—30°С. Кровельный ковер «начинают укладывать с наклеива'ния дополнительного слоя рубероида на весах, ендовах и в местах примыкания кровли к выступающим над крышей конструкциям.
При наклеивании ковра на холодной мастике в нижние слон ковра укладывается двусторонний рубероид марки РМ, а в верхний слой — двусторонний рубероид с чешуйчатой или бронированной посыпкой марки РЧ или РБ.
Полотнища рулонного материала наклеиваются перпендикулярно коньку крыши при уклоне более 15% и параллельно коньку при уклоне крыши не менее 15%. Полотнища перепускаются за конек на соседний скат на 250 мм.
Толщина клеевого шва в каждом слое рубероидного ковра не должна превышать 1 мм. Расход мастики на 1 м2 наклеиваемого полотнища рулонного материала не более 800 г. При наклеивании кровельного ковра величина нахлестки полотнищ по их ширине в зависимости от уклона крыши должна быть: при уклоне -более 5% в нижних слоях — не менее 70 мм, а в верхнем слое — не менее 100 мм; при уклоне менее 5% во всех слоях — не менее 100 мм. Нахлестка по длине полотнищ во всех слоях не менее 100 мм. Продольные стыки трехслойного ковра следует смещать на 1/3, а четырехслойного — на 1/4 ширины полотна. При немеханизированной наклейке рулонного материала битумно-зольную мастику подливают под рулон ковшом и разравнивают резиновым или металлическим гребком с зубьями высотой 2,5—3 мм и расстоянием между ними 10 мм. Рулон накатывают на нанесенный слой мастики с обратной откаткой (вперед-назад-вперед), что обеспечивает равномерное распределение мастики на поверхности наклеиваемого материала.
Уложенные на мастику полотнища необходимо прикатать многозвенным цилиндрическим катком весом 80—100 кг, имею-
щим мягкую обкладку рабочей поверхности. Если при наклеивании рулонных материалов появляется в ковре воздушный пузырек, его прокалывают шилом, затем ковер в этом месте прикатывается катком. Каждый последующий слой рубероида наклеивается не ранее чем через 12 ч после наклейки предыдущего слоя.
Кровельные работы в зимних условиях. Устройство рулонных кровель на холодной битумно-зольной мастике допускается при температуре наружного воздуха не ниже — 7 С. Металлические кровельные детали (защитные фартуки, свесы, воронки внутренних водостоков и т. п.) зимой огрунтовывать, как правило, в теплом помещении, заранее. Если же предстоит работа на открытом воздухе, то металлические детали и грунтовку необходимо подогреть, чтобы обеспечить равномерное распределение грунтовки и лучшее сцепление с металлом. При выполнении кровельных работ в зимних условиях следует тщательно и систематически контролировать температуру мастики, температура которой при нанесении должна быть не ниже +40С.
Мастику, поступающую к месту работы в бидонах, рекомендуется устанавливать в горячую воду или горячий песок, чтобы
поддерживать ее рабочую температуру. Рулонные материалы доставляются к месту укладки в утепленной таре, перед укладкой они должны быть нагреты в теплом помещении до температуры не ниже +5°С. Перед наклейкой рулонных материалов поверхность основания должна быть очищена от инея, снега, наледи. Возле места работы должны быть теплые помещения для промежуточного хранения мастики и других материалов.
